Se da un lato è discutibile l’impatto estetico che il nuovo sistema Halo ha sulle monoposto di Formula 1, dall’altro è un importante e ulteriore passo avanti fatto verso l’aumento della sicurezza dei piloti. Il modo in cui è costruito ne è la dimostrazione e FIA lo spiega chiaramente sul suo sito internet.
Per rendere l’idea delle caratteristiche di Halo che lo rendono un dispositivo di protezione all’avanguardia, basta pensare che è abbastanza resistente da poter sostenere il peso di due elefanti africani e, stando a wonderopolis.org il peso medio di un elefante africano ruota intorno ai 5.400 kg. Inoltre, è talmente robusto da poter deflettere una valigia grande e piena a una velocità di 225 km/h. È impressionante pensare che una struttura così piccola possa sostenere delle forze del genere.
Quindi, come viene costruita in modo tale da poterlo fare?
Innanzitutto, il processo di costruzione di Halo comincia con quantità industriali di titanio. Steffen Zacharias, di CP Autosport Germania, uno tra i tre produttori scelti dalla FIA come fornitore ufficiale del nuovo dispositivo di sicurezza, rivela che hanno “dovuto comprare circa 10 tonnellate di titanio ad alta resistenza in un mese e mezzo, e riceverlo tutto in tempo e in uno stato di qualità perfetta.”
Il dispositivo è fatto di titanio Grado 5, che è ampiamente utilizzato nell’industria aerospaziale ed è noto per la sua alta resistenza e rigidezza in proporzione al suo relativamente piccolo peso. Dunque, un prodotto di eccellenza quello richiesto dalla FIA per Halo e CP Autosport è stata reclutata proprio per la sua conoscenza e praticità nel trattare questi materiali. Difatti, Zacharias dichiara che “abbiamo una lunga storia nel motorsport, essendo coinvolti sin dagli anni 90, ma abbiamo uno sfondo ancor più storico nei materiali e nella fabbricazione aerospaziali.”
Il fatto che il materiale usato per costruire Halo venga utilizzato anche nell’industria aerospaziale ne evidenzia la qualità e agisce come garanzia del fatto che possieda le proprietà necessarie per essere in grado di proteggere i piloti alle velocità che raggiungono e agli eventuali impatti che possono subire.
È stata proprio l’esperienza nel campo aerospaziale che ha consentito a CP Autosport di essere in pole position quando è stato il momento di produrre il primo prototipo di Halo per i test FIA. Insieme all’inglese SST e all’italiana V System, CP fu incaricata di costruire in sei settimane e mezzo un prototipo da essere testato al Cranfield Technical Centre in Inghilterra a Ottobre del 2017.
CP è stata la prima compagnia a passare il test ed è stata scelta da nove dei dieci team di Formula 1 per fornire gli Halo questa stagione, anche se alcune squadre hanno deciso di acquistare il dispositivo da tutte e tre le compagnie.
È stato sicuramente ausiliare il fatto che l’infrastruttura produttiva di CP fosse idealmente adatta alla mansione. “Hai bisogno di impianti di lavorazione a macchina di ultima generazione per fare la pre-lavorazione e la lavorazione finale post-saldatura,” spiega Zacharias. “Hai bisogno di una camera saldatrice in un’atmosfera chiusa per fare il processo di saldatura e hai bisogno della catena di fornitura per il materiale.” È dunque necessario avere una struttura all’avanguardia per riuscire a costruire Halo e fornirlo alla FIA e CP Autosport la possiede.
È importante considerare che prima di lavorare con il titanio, questo deve subire trattamenti termici per essere ottimizzato per il compito. Solitamente la compagnia riceve blocchi forgiati che sono stati pre-trattati a una specifica CP individuale per aiutare a sostenere i carichi che il dispositivo finale affronterà.
Il passaggio seguente implica il pre-lavorare e trapanare i tubi che saranno poi saldati insieme. L’Halo in sé è costruito da cinque parti distinte. “Il mezzo anello in cima è composto da due quarti del cerchio. Poi ci sono due pezzi finali che si attaccano al dietro della macchina e il pilastro centrale davanti al pilota,” spiega la FIA.
Il processo di saldatura viene eseguito in una camera chiusa per prevenire l’interferenza di qualsiasi oggetto estraneo con il materiale e garantirne le proprietà. L’intero dispositivo viene poi sottoposto a ulteriori trattamenti termici per un rinforzamento aggiuntivo prima che venga spedito per i test. Il procedimento per la costruzione di Halo è quindi fatto di dettagli, estrema precisione e numerose lavorazioni, tutto alla ricerca della perfezione e alla conferma della garanzia del prodotto.
Solamente il dispositivo di produzione di riferimento viene testato fino alla distruzione a Cranfield. Ogni dispositivo successivo è costruito attenendosi rigorosamente a un esatto processo su una scheda che è approvata dall’Istituto Globale della Sicurezza del Motorsport, il partner della FIA di ricerca per la sicurezza. Tuttavia, ogni dispositivo subisce un controllo geometrico e uno di pesatura e infine viene sottoposto a test non distruttivi, inclusi i raggi x e i crack test. Dunque, nella costruzione di Halo tutto viene testato e revisionato attentamente, con prove e riprove.
“Facciamo questi test internamente,” spiega Zacharias. “Venendo dall’industria aerospaziale, abbiamo un’area prove molto intensa, che include banchi di prova fisica e test del ciclo di vita. Testiamo tutte le nostri parti internamente con persone certificate a uno standard aerospaziale.” Viene chiaramente svolto molto lavoro intorno alla costruzione di Halo, con verifiche scrupolose da parte di un personale qualificato per accertare la qualità del materiale. Il fatto che CP svolga ciò “in casa” ne dimostra le competenze e la preparazione per costruire questo nuovo sistema di protezione per la Formula 1.
Infine, una volta completato, l’Halo viene pulito manualmente con una tecnica particolare che serve a creare una superfice abrasiva che facilita i team nell’attaccare qualsiasi parte aerodinamica permessa dalla FIA. Difatti, l’ingresso di Halo non avrà un impatto solamente sulla sicurezza dei piloti e sulla loro visione alla guida, ma anche sull’aerodinamica delle macchine, sul peso e sui consumi. Dunque, gli ingegneri avranno da compiere uno studio, progettare soluzioni aerodinamiche, provarle e analizzare dati anche per questo nuovo elemento delle vetture.
Tutti i vari passaggi spiegati da Zacharias su fia.com sono fondamentali per produrre un dispositivo dalle “prestazioni” talmente elevate. Infatti, l’Halo deve essere in grado di sostenere 125 Chilonewton (Kn) di forza (equivalenti a 12 tonnellate di peso) da sopra per cinque secondi senza un fallimento in alcuna parte della cellula di sopravvivenza o dei montaggi. Inoltre, deve essere in grado di sostenere forze di 125 kN anche dal lato.
Senza dubbio, questo nuovo dispositivo è ora l’elemento più resistente su una vettura di Formula 1 e ciò dimostra quanto sia un sistema di protezione all’avanguardia, su cui la FIA ha investito numerose risorse per renderlo una garanzia.
“È stato un daffare portare tutta la tecnologia di produzione insieme in una parte come quella,” spiega Zacharias. Tuttavia, è stato ausiliare il fatto che i team di Formula 1 siano stati pienamente di supporto a ogni passo del percorso.
“Sono in questo business da ormai quasi 20 anni e nella mia esperienza non ho mai visto una filosofia talmente open-door dai parte dei team,” dichiara Zacharias. “Qualsiasi domanda avessimo, a qualsiasi esperto dovessimo parlare, siamo stati collegati. Ogni porta è stata aperta.” È stato un lavoro importante per cui la FIA ha concesso piena libertà e dato molte opportunità ai produttori in modo tale da metterli in condizione di creare il miglior risultato finale possibile.
CP ha già prodotto e spedito 70 Halo e si aspetta di farne 100 entro la fine di Marzo. Inoltre, non solo sta fornendo nove dei dieci team di Formula 1, ma è anche fornitore dei campionati di Formula 2 e Formula E, che dopo distribuiscono ai loro team. Questa è un ulteriore conferma della qualità del prodotto firmato CP e delle competenze dell’azienda.
Dunque, quando i team di Formula 1 si allineeranno in griglia per la prima gara della stagione in Australia, sarà sicuramente un motivo di fierezza per la compagnia. “Abbiamo 200 persone che lavorano qua e solitamente producono parti che sono sotto la machina e coperte da fibra di carbonio,” puntualizza Zacharias. “Quindi essere in grado di mostrare una parte fisica che è più visibile al pubblico significa che i nostri dipendenti possono dire, ‘questo è quello su cui abbiamo lavorato’. Quindi sì, questo ci rende davvero fieri.”
Nonostante i piloti, le squadre, gli addetti ai lavori e anche gli appassionati dovranno farci l’abitudine e anche adattarsi da un punto di vista tecnico, Halo è sicuramente uno straordinario passo avanti fatto verso l’aumento della sicurezza dei piloti e c’è motivo sia per la FIA che per chi lo produce di esserne orgogliosi.
Noi di Circus F1 siamo impazienti di vedere le nuove vetture e gli Halo in pista. Manca poco ormai all’apertura del sipario, una settimana al primo weekend di gara. Rimanete collegati! Noi di Circus F1 vi terremo aggiornati.